2030년까지 1천억원 비용 절감 목표…여수공장, '등대공장'에 도전장
"근원적 혁신 추진…시작 늦지 않았고 속도 빠르다"
(여수=연합뉴스) 한지은 기자 = "침입 감지! 침입 감지!"
12일 GS칼텍스의 전남 여수 공장 방호상황실. 인공지능(AI) 폐쇄회로(CC)TV가 정문에 들어온 사람을 발견하고 음성으로 경고 메시지를 전파했다.
CCTV 화면을 보니 침입 구역을 나타내는 분홍색 칸 안으로 한 남성이 들어왔다가 나가는 모습이 포착됐다.
김종인 비상대응팀장은 "침입자가 걷거나 뛰는 모습 외에 엎드려서 포복하는 등 특이 자세여도 인식이 가능하다"며 "측정률은 99%"라고 말했다.
AI CCTV는 여수 공장에 총 164개 설치돼 있다. GS칼텍스가 여수 공장을 중심으로 추진하는 디지털 전환(DX)에 따른 것이다.
GS칼텍스는 강도 높은 디지털 전환을 추진해 세계경제포럼(WEF·다보스포럼)이 선정하는 '등대공장' 인증에 나선다고 밝혔다.
아울러 2030년까지 설비 통합 관리, 공장 운영 및 생산 최적화 등으로 1천억원의 비용 절감 효과를 거둔다는 목표를 세웠다.
원유를 수입, 정제하는 기존 역량에 더해 DX를 전 밸류체인(가치사슬)에 도입함으로써 생산성과 효율성을 높인다는 전략이다.
여수 공장은 단일 기준 세계 4위 규모로, 80만개 이상의 장치·계기·배관 설비가 유기적으로 연결돼 체계적인 관리가 필요하다.
원유를 끓여서 제품을 만드는 가열로에도 DX를 접목했다.
공장 내 84개의 가열로 내부에는 총 1천665개의 연소설비가 있는데, 약 600명의 생산 운전원이 눈과 경험에 의존해 설비를 관리해왔다.
GS칼텍스는 육안 관찰의 한계를 해결하기 위해 레이저 장비로 최적의 연소 조건을 확인하는 스마트 센서 기술을 도입했다.
추연훈 환경기술팀 책임은 "실시간 모니터링 기능을 활용하면 최소 투자 비용으로 연소시설을 관리해 현장 불편 해소, 에너지 절감 등 두 가지 목표 달성이 가능하다는 결론에 도달했다"며 "데이터 기반으로 생산 최적화한 사례"라고 설명했다.
원유를 정제할 때 나오는 고체 부산물인 '코크' 관리에는 AI 머신러닝 기술이 활용됐다.
코크가 많이 발생하면 설비에 손상을 줄 수 있는데, 데이터 기반으로 코크 발생을 실시간 예측함으로써 대응 시간을 확보하는 것이다.
GS칼텍스는 이들 사례를 포함해 100여건 이상의 DX 사례를 수행했다. 올해는 데이터 분석 모델 20건을 발굴해 추진하고 있다.
또 임직원의 디지털 역량 제고를 위해 작년부터 '디지털 아카데미'를 운영, 내부 전문가를 육성하고 관련 행사를 통해 공감대를 형성하고 있다.
김성민 각자대표 겸 생산본부장은 "글로벌 에너지 패러다임 대전환 속에서 근원적 혁신, 딥 트랜스포메이션(Deep Transformation)을 강도 높게 추진한다"며 "시작도 늦지 않았지만, 속도는 빠르다"고 자신했다.
한편, GS칼텍스는 최근 여수국가산업단지 모태 기업으로서 공헌을 인정받아 한국산업단지공단으로부터 '산업단지 1호 입주기업 기념비'를 받았다.
GS칼텍스는 여수국가산단 수출 비중의 약 80%를 차지하고 있으며, 고용을 통한 지역경제 활성화와 복합문화예술공간 예울마루 운영을 통한 문화예술 기회를 제공하고 있다.
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