선일다이파스 진천공장 내 2413㎡ 규모의 표면처리(도금) 공정 라인. 공장 안에서도 비교적 큰 공간으로 분류되는데, 작업자는 단 두 명뿐이었다. 미리 설정한 조건에 따라 생산라인 위에서 볼트가 알아서 돌아가고 있었다. 도금하는 곳인데 냄새가 별로 나지 않는 점도 특이했다. 흔히 도금 라인이라고 하면 낡고 어두운 데다 화공약품 때문에 머리가 아픈 곳이라는 인식이 많다. 김지훈 선일다이파스 부회장은 “깔끔하게 정비된 도금 라인은 사내에서 업무 선호도가 높은 곳”이라고 했다.
볼트 제조는 단조, 열처리, 표면처리 등 뿌리기술의 집합체다. 탄소강 등 원자재가 들어오면 자르고 때려서 볼트 모양으로 만드는 단조 작업이 시작된다. 이후 머리를 성형하는 헤딩 작업을 거쳐 볼트에 강도와 경도를 부여하는 열처리가 진행된다. 그다음 나선형 가공을 하는 롤링 작업을 거쳐 도금을 통해 미관을 단정히 하면 볼트가 완성된다. 선일다이파스는 제품별 생산 계획과 조건 등을 기계에 입력해놓는다. 작업자는 조건을 임의로 바꿀 수 없고, 정해진 조건대로 잘 돌아가는지 확인하는 역할이 주요 임무다.
특히 디지털 전환(DX)을 이뤄내기 어렵다는 뿌리 기술에 적용했다는 점에서 의미가 있다. 열처리와 도금 분야 DX에 성공해 저비용 고품질을 실현했다. 예를 들어 자동차 엔진을 고정시키는 실린더헤드 볼트는 열처리 시 퀜칭로 880도에서 90분, 템퍼링로 460~570도에서 280분의 작업 시간을 기계에 저장해놨다. 열처리 기계 7대에 선일다이파스에서 제조하는 모든 부품 조건을 입력해놓은 덕분에 휴먼에러를 줄일 수 있다. 김 부회장은 “열처리는 온도 세팅을 잘못하면 금속 조직이 원래 스펙에 미달할 수 있다”며 “DX 이후 공정별 시스템을 통제하게 돼 제품별로 최적의 조건을 정해놓아 균일한 품질을 보증할 수 있다는 게 장점”이라고 설명했다.
뿌리 기술은 국내 인력 기피 분야로 떠올라 외국인 근로자 고용이 늘어나는 추세다. 하지만 DX가 되면 인력난 문제까지 해소할 수 있다는 게 김 부회장의 생각이다. 그는 “과거에는 도금할 때 전처리부터 쇼트, 코팅 등 과정마다 사람이 일일이 하느라 시간을 못 맞춰 효율이 떨어졌다”며 “도금 같은 뿌리 기술에 외국인력 채용이 늘어나며 말이 잘 안 통해 생산에 문제가 생기는 등 부작용이 만만치 않은데, DX가 해법을 제시할 수 있다”고 강조했다.
도금과 열처리 기계에는 모두 통신 장비가 달려 있다. 이용주 선일다이파스 디지털경영혁신센터 부사장은 “기계 내 센서와 통신 장비 그리고 외부 컴퓨터가 연결돼 공정 중 문제는 없는지 실시간 모니터링한다”고 말했다.
진천=최형창 기자
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