BMW 내에서도 뮌헨 공장은 흔히 'BMW의 어머니'로 불린다. 1922년 모터사이클 생산을 위해 설립된 후 1928년 BMW 최초의 완성차, 딕시(Dixi, 3/15)가 만들어졌기 때문이다. 덕분에 한국을 포함한 글로벌 시장에 공급되는 주력 3시리즈가 이곳에서 태어난다. 이외 6, 8, 10, 12기통 가솔린엔진과 8기통 디젤엔진, 그리고 고성능 M에 투입되는 엔진도 연간 30만대 가량 생산된다. 한 마디로 BMW의 심장과 컴팩트 차종의 핵심 기지인 셈이다. 공장 설명을 맡은 안나 허브 씨는 "3시리즈도 종류에 따라 유연하게 생산된다"며 "자동화를 통해 정밀 조립도를 자랑하는 곳이 뮌헨 공장"이라고 강조했다.
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먼저 들어선 곳은 프레스 공장이다. 쉴 새 없이 들어가는 철판을 필요 부품으로 찍어낸다. 공정 특성에 따라 소음이 심하고, 냄새도 고약하기 마련이지만 환기가 잘 된 탓인지 냄새가 별로 나지 않는다. 코끼리 400마리의 힘에 해당되는 최고 2,000t의 압력으로 8개의 프레스 라인에서 600t의 고강도 강철판이 가공 처리된다. 여기서 만들어진 차체 부품은 뮌헨 공장 외 딩골핑과 로젠버그 공장, 그리고 기타 연관 회사에 공급된다.
프레스를 통해 모양을 갖춘 차체는 필요 부품의 조립 과정을 거쳐 도장에 투입된다. 먼저 조립은 사이드 패널과 지붕, 도어, 보닛, 트렁크 등의 순으로 이뤄진다. 모든 과정은 로봇에 의해 97% 자동화 시스템에 따른다. 정밀 조립과 부분 용접 등을 ㎜ 단위까지 정확하게 맞추고 나면 작업자들이 필요한 부품을 세심하게 손으로 조립한다. 여느 곳과 마찬가지로 완성 후 마지막 시험 과정을 거쳐 출고된다. 이 중 일부는 BMW 벨트(Welt)로 불리는 완성차 출고장으로 전달돼 구입자가 직접 가져갈 수 있다.
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완성차회사 가운데 정밀도가 높은 것으로 알려진 도장은 650개의 자동화 로봇이 하루 800대의 3시리즈에 색상을 입힌다. 차체는 물과 페인트 혼합물 속에 담기고, 높은 수준의 부식 방지와 페인트 착색을 위한 일괄적인 사전 코팅 단계를 거친다. 매끈한 표면을 위해 고속 로봇이 수성 언더코트를 전기 분사하고, 마지막으로 투명 페인트로 완성된다. 850명의 직원이 도장 공정에서 근무하지만 유해 환경이 있는 경우 모두 로봇이 작업을 맡는다. 도장 라인에 들어섰을 때 로봇 외에 사람을 찾아볼 수 없는 이유이기도 했다.
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한편, BMW 벨트로 불리는 완성차 출고장은 브랜드 충성도를 높이는 역할로 지난 2007년 건립됐다. BMW의 본거지를 직접 방문, 다양한 자동차문화의 체험 기회를 제공하는 차원이다. 그러나 시간이 흐를수록 뮌헨의 대표 관광지로 떠오르며 지금은 출고 대기자 외에 단순 관람객이 더 많을 정도로 붐빈다.
이 점에 착안, BMW는 뮌헨 공장 및 박물관 관람 등을 묶어 브랜드 이미지 제고에 적극 활용 중이다. 연평균 방문객은 최대 15만명에 달하고, 지금까지 1,500만명이 벨트를 방문했다. 출고자가 직접 생산라인을 둘러볼 수 있도록 배려, 제품에 대한 믿음을 심어주는 데 주력했다. 공장 설명을 맡은 안나 씨는 "자신의 제품이 만들어지는 과정을 직접 눈으로 보고, 현장에서 출고하는 것이야말로 그 어떤 마케팅이나 홍보 활동보다 효과가 높다"고 강조했다. 그는 이어 "BMW 공장은 늘 열려 있고, 어느 누구라도 신청하면 직접 둘러볼 수 있다"고 덧붙였다.
뮌헨=권용주 기자 soo4195@autotimes.co.kr
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