불량검사 매뉴얼화하고 수주~납기 절차 표준화
생산과정 낭비 요인 제거…실습 통해 몸으로 익혀
[ 안재광 기자 ]
“공정 순서를 바꾸면 4초가량 줄어들 것 같은데.” “잡기 좋게 부품을 세워놓는 것은 어때요.”
지난 11일 오후 일본 나고야 인근 도요타자동차 계열사인 기후차체공업 훈련센터. 이곳은 승합차 완제품과 부품을 생산하는 기후차체공업 직원들의 실습장이다. 이날은 한국의 중소기업에서 온 부·차장급 관리자 24명이 실습 중이었다. 이들은 제품 생산을 위한 목표시간을 정하고 작업과정의 문제점을 파악하는 데 초점을 맞췄다. 효율성을 높여 작업시간을 최소화하기 위해서다.
소속 회사도, 업무도 달랐지만 목표는 같았다. ‘혼신의 힘을 쏟아 최고의 제품을 만든다’는 일본의 제조정신 ‘모노즈쿠리’를 몸으로 익히는 것이었다. 노승호 제이미크론 차장은 “주먹구구식으로 일처리를 하면서 뭘 어떻게 바꿔야 할지 막막했는데 개선해야 할 부분이 뭔지 명확하게 깨달았다”며 “회사에 복귀하면 당장 적용해볼 생각”이라고 말했다.
○낭비 요인 제거하는 게 핵심
한일산업·기술협력재단은 일본의 제조 경쟁력을 배우고 싶어 하는 국내 중소기업인을 위해 2011년부터 ‘모노즈쿠리 연수’를 실시 중이다. 참가자들의 반응이 좋아 연 2회 하던 것을 작년부터 4회로 늘렸다. 지난해까지 총 10회에 걸쳐 294명이 이 프로그램에 참가했다.
‘물건 만들기’란 뜻의 모노즈쿠리는 일본의 장인정신을 상징한다. 제품 설계부터 구매, 생산, 판매까지 불필요한 과정을 줄이거나 없애 효율성을 높이는 게 핵심이다. 큰돈 들이지 않고도 생산 원가를 낮추는 노하우가 녹아 있다.
기후차체공업에서 30여년을 근무한 야마시타 히로야 GPS(기후차체공업생산시스템)훈련센터 이사는 “한 명의 작업자가 8시간 일한다고 가정하면 실제 가치를 창출하는 시간은 1시간 정도에 불과하다”며 “작업자들이 불필요한 나머지 7시간을 어떻게 줄일지 고민하는 게 모노즈쿠리의 핵심”이라고 설명했다.
부품 조립을 한다면 대부분 작업자가 조립에 투입하는 시간보다 제품을 옮기고 장비를 고치는 등 ‘다른 일’에 많은 시간을 허비하고 있다는 얘기였다. “핵심이 되는 일에 집중할 수 있게 공정을 끊임없이 개선해야 한다”고 야마시타 이사는 강조했다.
○“공정 개선해 1300만원 절감”
모노즈쿠리 연수를 받은 뒤 공정을 효율화하고 낭비를 줄이려는 노력은 성과로 나오고 있다. 국내 자동차 부품업체 지이엔은 불량을 줄이겠다는 목표를 세우고 지난해 모노즈쿠리 경영을 생산현장에 적용했다. 작업자 눈에만 의존하던 불량검사를 Α沫?杉? 불량품이 어떻게 생겼는지 모형을 만들어 작업자들에게 인지시켰다. 종종 발생하던 부품의 ‘찍힘’ 현상도 공정을 바꿔 개선했다.
그 결과 10개월 만에 불량률이 7% 선에서 4%까지 떨어졌다. 이 기간 불량 감소로만 1300만원가량을 절약할 수 있었다. 돈을 많이 들여 설비를 고치거나 사람을 뽑은 게 아니었다. 불량이 나는 이유를 집중적으로 파고들어 원인을 없앤 것뿐이었다.
경기 부천에 있는 엘케이하이테크는 작업방식 표준화에 나섰다. 어떤 작업자가 오더라도 정해진 절차대로 일할 수 있게 시스템을 만들었다. 일감을 수주하는 단계부터 납품까지 모든 과정을 실시간으로 관리할 수 있도록 전산화했다. 계획을 세워 꼭 필요한 만큼만 제품을 만들기 위해서였다. 그랬더니 재고가 확 줄고 제품을 생산하는 데 드는 시간도 감소했다.
김도훈 한일산업·기술협력재단 팀장은 “엔저 바람을 타고 혁신을 이어가는 일본 제조업체들의 생산방식이 진화를 거듭하고 있다”며 “일본의 모노즈쿠리처럼 한국도 한국 기업만의 제조방식을 시스템화할 필요가 있다”고 말했다.
나고야=안재광 기자 ahnjk@hankyung.com
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