"제네시스가 지금껏 만든 차 가운데 가장 어려운 차였다."
허광훈 제네시스개발 담당 상무는 20일(현지시간) 미국 샌프란시스코 '팰리스 오브 파인 아츠'에서 열린 제네시스 플래그십 전기 스포츠유틸리티차량(SUV) GV90의 테크 브리프 발표에서 이같이 운을 뗐다. 그는 "당연하게 여겼던 것을 원점에서부터 다시 설계했다"며 "혁신적인 보디 구조 등 GV90를 위한 30개 이상의 신기술이 담겼다"고 했다.
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이날 테크 브리프에서는 GV90 개발에 참여한 현대차그룹 연구개발(R&D)본부와 제조솔루션본부의 담당 연구 임원 6명이 순차적으로 무대에 올라 각 부문이 담당한 기술을 설명했다. 특히 GV90 네오룬에 적용된 세계 최초 기술인 히든 B필러 코치도어에 취재진의 관심이 집중됐다.
세계 최초 기술 담긴 '코치 도어'..."안전까지 검증"
특히 GV90 네오룬의 코치도어 구조인 '네오룬 아치 게이트'가 큰 관심을 받았다. 세계 최초로 구현한 기술인데다, 차체에 고정된 B필러 없이 앞뒤 도어를 각각 여닫는 체계 최초의 기술이 적용되면서다.B필러는 차체의 지붕과 바닥을 잇는 기둥인데, 측면 충돌 하중을 견디고 차체의 비틀림을 잡아주는 핵심 골격이다. 이를 없앤 차체는 강성이 약해질 수밖에 없다는 것이 자동차 설계의 오랜 상식이다.
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제네시스는 GV90 네오룬에서 B필러를 완전히 없애는 대신 도어 안쪽으로 옮겨 넣고, 레이싱카의 롤케이지 원리를 재해석한 구조를 차체 내부에 더하는 방식으로 이 문제를 풀었다고 설명했다.
이대희 제네시스 보디설계실 실장은 "일반 스윙도어를 적용한 GV90 모델도 경쟁차를 앞서는 우수한 차체 강성을 확보했지만, GV90 네오룬은 그보다도 12% 더 높은 강성을 확보했다"며 "개방감을 얻기 위해 안전을 양보한 것이 아니다"고 했다.
승객의 안전 또한 최우선으로 고려한 GV90의 또 다른 기술로는 루프 에어백이 있다. 이 또한 세계 최초다. 제네시스에 따르면 차량 전복 사고 시 탑승객이 차량을 이탈하는 비중은 약 31.6%다.
이에 대비해 루프 에어백을 설계하고, 12개의 에어백을 장착했다. 또 차체 강도를 단단하게 했다. 무거운 배터리를 장착한 초대형 전기 SUV 특성을 고려해 차량 정면 충돌 시에도 충격을 분산해 탑승자를 보호하는 디플렉터 기술도 적용했다.
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이승목 통합안전개발실 상무는 이러한 안전 기술에 대해 "실제 도로에서 일어나는 사고 3800만 건을 들여다본 결과"라며 "발생 빈도는 낮지만 중상 위험이 가장 높은 전복사고에 주목했다"고 말했다. 또 "정해진 시험을 통과하는 데 그치지 않고, 고객이 실제로 맞닥뜨릴 수 있는 순간까지 대비하는 것이 제네시스가 생각하는 안전"이라고 했다.
이 밖에 고성능차의 전유물인 전자식 차동제한장치(e-LSD)를 전·후륜에 모두 적용하고, 서스펜션의 압축과 인장을 독립 제어하는 모노튜브 듀얼 밸브 전자제어 쇽업소버를 적용한 것도 이날 관심을 끌었다.
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정성기 제네시스시험1실 실장은 "플래그십의 주행 상품성은 양립하기 어려운 다이내믹 주행 성능과 안정감 및 안락함을 동시에 만족시켜야 완성된다"며 "어떤 노면과 상황에서도 흐트러짐 없이 여유로운 주행을 제공하는 것이야말로 제네시스가 생각하는 진정한 럭셔리"라고 했다.
공장부터 새로 지었다...울산 신공장서 만드는 GV90
GV90는 울산 전기차 전용 공장에서 생산된다. 현대차 울산 전기차 전용 공장은 현대차그룹이 쌓아온 제조기술이 집약된 최첨단 시설이다.ADVERTISEMENT
현대차그룹은 제조 전 과정에 걸쳐 측정된 데이터를 바탕으로 품질을 고도화하고, 차체의 패널을 만드는 프레스 공정에서는 달항아리에서 영감을 얻은 유려한 곡면을 구현하기 위해 6800t급 서보 프레스와 패널 정밀 검사 설비를 도입했다.
차체 공정에서는 알루미늄 비중을 크게 높인 차체를 견고하게 잇기 위해, 알루미늄과 스틸 등 서로 다른 소재를 부위별로 나눠 접합하는 4개의 신공법을 적용했다.
공장에 갖춰진 자동화 체계도 눈길을 끌었다. 프레스를 갓 빠져나온 패널은 레이저로 고유 코드가 새겨지고, 이어지는 차체 공정에서는 골격을 갖춘 차체를 카메라가 달린 로봇 암이 곳곳을 훑으며 검사하는 식이다. 다이얼 게이지로 미세한 단차를 확인하는 손과, 로봇이 표면을 유심히 살핀다.
도장 공정에서는 사람 시력의 6배 수준으로 표면의 미세한 결함을 잡아내는 자동화 검사 시스템과, 소비자가 원하는 단 하나의 외장 색상을 만들기 위한 맞춤형 도장 부스를 도입했다. 특히 마지막 의장 공정에서는 실제 주행 환경을 공장 안에 재현해 정숙성을 검증한다. 노면 요철을 재현한 롤러 위에서 차량을 구동시키고, 최대 시속 160㎞의 바람을 일으켜 혹시 모를 잡음까지 검출해낸다.
정재헌 제네시스생기실 실장은 "실제 시험로에서는 날씨와 노면에 따라 조건이 달라진다”며, 생산되는 모든 GV90를 예외 없이 동일한 조건에서 검증하기 위해 도입한 시설이라고 설명했다.
허 상무는 "GV90에 담긴 기술은 연구개발뿐 아니라 상품기획과 생산, 품질, 구매, 영업까지 전사가 새로운 기준을 세우며 함께 완성한 결과"라며 "제네시스는 앞으로도 고객이 차를 마주하는 모든 순간을 특별한 경험으로 만들기 위한 도전을 이어갈 것"이라고 말했다.
샌프란시스코(미국)=최수진 한경닷컴 기자 naive@hankyung.com