에쓰오일이 255억원을 투자한 ‘지능형 공장 시스템(S-imoms)’ 구축을 완료했다. 울산 온산공장에서 이달 중순부터 이 시스템을 운영하고 있다고 24일 발표했다. 디지털과 인공지능(AI) 기술을 기반으로 근무 환경을 전반적으로 바꿨다는 게 특징이다. 회사 측은 ‘스마트 플랜트’로 연 200억원 이상의 경제적 효과를 거둘 것으로 기대하고 있다.
에쓰오일은 30여 개 시스템으로 분산됐던 생산·설비·정비·검사·안전 시스템을 하나로 모아 통합 플랫폼을 마련했다. 또 회전 기기 등 공장 설비의 운전 상태 및 성능도 실시간 진단, 설비 운영 데이터를 AI로 분석해 고장 발생 전에 미리 정비할 수 있는 시스템을 갖췄다. 그동안 비효율적이었던 업무 절차를 분석해 작업 효율성을 극대화했다는 설명이다.
작업자와 설비 안전을 고도화하기 위해 이동형 CCTV, 드론 등도 도입했다. 면밀히 관찰해야 하는 현장에 이동형 CCTV를 배치해 중앙에서 모니터링할 수 있도록 했다. 높은 지역, 고위험 현장, 밀폐 공간 등 접근이 어려운 곳에 드론을 띄워 점검하는 방식이다. 에쓰오일은 현장 작업자의 근무 위치, 상태를 파악해 비상 상황이 발생하면 대응할 수 있는 ‘비상시 집결’ 시스템도 구축했다.
에쓰오일은 지난 3년간 13개 외부 전문기업의 120명과 내부 인력 100여 명을 투입해 해당 시스템을 완비했다. 정보기술(IT) 시스템만 도입한 게 아니라 수십 개 디지털 시스템을 통합했다는 게 특징이다. 박형운 에쓰오일 공장혁신·조정부문장은 “종이로 출력했던 작업허가서, 교대 근무 일지 등 현장에서 쓰인 많은 절차를 전면 디지털 및 자동화했다”며 “데이터 기반의 의사 결정으로 업무 효율성을 높일 수 있을 것”이라고 말했다.
김형규 기자 khk@hankyung.com
