완성차 2차 협력사의 혁신
성주에 스마트 팩토리, 용접 로봇 등 42대 투입
생산성 두 배로 뛰고 연 4억 원가 절감 효과
올 매출 500억 '기대'
[ 오경묵 기자 ]
완성차 2차 협력업체인 중소기업이 자동화가 어려운 프레스·용접 전후 공정을 완전 자동화해 업계에서 관심을 받고 있다.
자동차 운전석의 핸들, 오디오, 계기판, 에어백 등을 연결하는 카울크로스 부품을 생산하는 대구의 유원(대표 박경운)이 화제의 기업이다. 이 회사는 21일 소재 공급 및 프레스, 용접, 검사 등 프레스 전후 공정을 모두 로봇으로 연결해 자동화하는 시스템을 경북 성주 공장에 구축했다.
박경운 대표는 지난해 말 성주에 새 공장을 준공하고 한국로봇산업진흥원 지원금 7억원을 포함해 47억원을 들여 스마트팩토리를 완성했다. 프레스와 용접 로봇 42대를 투입했다. 45명이 일하는 대구공장과 달리 성주공장은 작업자가 4명으로 줄었지만 생산성은 두 배로 뛰었고 인건비와 불량률도 줄었다. 연간 4억원 상당의 원가 절감 효과를 낸다. 납기 준수율도 4%포인트 높아졌다.
이 회사의 공정 자동화가 주목받는 것은 2, 3차 협력업체는 공정 특성상 자동화가 어려운 경우가 많고 자동화가 가능하더라도 투자 대비 수익률이 낮아 자동화에 투자하는 기업이 없기 때문이다.
1988년 창업한 박 대표가 30여 년 만에 제조공정 자동화에 나선 것은 갈수록 심화되는 구인난에서 벗어나기 위해서였다. 그는 “제조업 중에서도 프레스 공정 구인난이 심해 주로 외국인 근로자에 의존해 왔는데 이제는 외국인마저 꺼린다”고 토로했다. 반자동 라인에 근무하는 근로자는 무거운 소재를 오래 다루다 근골격계 질환에 걸리는 등 사고 위험이 높다.
박 대표는 “2, 3차 협력업체는 외국인 근로자라도 구하기 위해 공장을 여러 곳에 분산해 운영하는 등 어려움이 많았다”고 말했다.
그는 공정이 서로 단절된 코일 공급, 절단, 뱅킹(소재 공급), 프레스, 지게차를 이용한 이동 등 15개 공정을 로봇으로 연결해 5개 공정으로 줄였다. 공장자동화 전문업체와 함께했지만 박 대표의 경험에서 나온 아이디어를 설계 단계부터 적용한 끝에 지난 5월 업계 최초로 공정 자동화에 성공했다.
박 대표는 “공장 환경이 깨끗하게 바뀌고 업무도 로봇시스템 관리로 전환돼 구인 문제를 해소했다”며 “인력문제로 주문을 못 받는 걱정은 사라졌다”고 말했다. 지난해 매출 270억원을 올린 이 회사는 올해 매출 목표를 500억원으로 높여 잡았다.
자신이 설계한 논스톱 프레스 가공시스템의 특허 출원을 준비 중인 박 대표는 “처음 프레스 용접 공정을 자동화한다고 하자 모두 미친 짓이라며 말렸는데 이제는 관련 업체뿐만 아니라 1차 협력업체도 견학하러 온다”고 소개했다.
그는 “중소기업인 2, 3차 협력업체들이 고가 로봇을 도입하고 대규모 투자를 하는 데는 한계가 있는 만큼 로봇개발업체와 저비용 스마트팩토리 시스템을 개발하겠다”고 말했다.
성주=오경묵 기자 okmook@hankyung.com
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