현장 리포트
오류 발생 10만대 당 1건
실시간 주문으로 재고 줄여
[ 정인설 기자 ]
“10만대당 1건 정도의 오류만 발생합니다.”
지난 24일 충남 아산시 현대모비스 아산공장에서 만난 이영기 모듈생산실장은 “불량률 제로에 도전하고 있다”고 강조했다. 이날 세계 2위 에어백 생산 업체인 일본 다카타 제품을 쓴 BMW 도요타 등 7개 완성차 브랜드가 300만대 규모의 리콜을 발표해 5위 업체인 현대모비스 부품에도 관심이 쏠렸다.
이 실장은 “모듈화로 부품 결함을 최소화하고 있다”고 말했다. 모듈은 개별 부속을 기능 단위로 조립한 ‘부품 덩어리’다. 세계 자동차 부품 회사들은 대부분 부품 단위로 완성차 업체에 납품하지만 현대모비스는 모듈 단위로 현대·기아자동차에 공급하고 있다. 이 실장은 이어 “에어백을 설계하는 과정에서 결함이 없는지 확인하고 에어백을 운전석 모듈에 부착하는 단계에서도 불량 여부를 보고 있다”고 설명했다. 현대차가 운전석 모듈을 차량에 조립할 때 에어백 상태를 다시 확인해 경쟁 차종에 비해 더 많은 검사를 한다는 얘기다.
이 실장은 ‘효율성’도 현대모비스의 장점으로 꼽았다. 현대모비스 아산공장에서는 신형(LF) 쏘나타와 YF쏘나타, HG그랜저 등 3개 차량의 모듈을 생산한다. YF쏘나타와 HG그랜저는 가솔린 외에 하이브리드나 액화석유가스(LPG) 모델이 있는 데다 이달부터 HG그랜저 디젤 모델도 추가돼 이곳에선 총 6개 모델의 모듈을 만드는 셈이다. 차량의 3대 핵심 모듈 중 사양이 가장 많은 운전석 모듈은 320종이나 찍어내야 한다.
그럼에도 이 공장의 연면적은 축구장 2개 만한 1만4280㎡. 납품처인 현대차 아산공장 연면적(36만㎡)과 비교하면 15분의 1 크기다. 이영식 생산과장은 “한 라인에서 여러 차량의 모듈을 한꺼번에 만드는 ‘혼류’ 생산으로 고객 주문을 소화하고 있다”고 했다. 혼류 생산을 하다 보면 쏘나타 부품이 그랜저 모듈에 들어갈 수 있지만 바코드가 이런 사고를 막아준다. 각 부품과 모듈에 바코드를 부착해 서로 일치할 때만 작업자 모니터에 ‘OK’ 신호가 나고 다르면 ‘NG’ 표시가 뜨는 형태다.
연간 30만대가량의 모듈을 생산하는 이 공장엔 재고도 쌓일 법하지만 그렇지 않다는 게 회사 측 설명이다. 이곳의 생산 시스템이 현대차 아산공장의 주문 시스템과 연동돼 있어서다. 업계에서는 이를 직서열 방식(JIS·just in sequence)이라 부른다. 예를 들어 현대차 아산공장에서 그랜저 디젤 차량을 생산하면 그 정보가 실시간으로 현대모비스 아산공장에 전달돼 시차 없이 그랜저 디젤 차량용 모듈을 만들 수 있다는 것이다.
이 실장은 “3~4시간 전에 생산계획을 부품업체와 공유하는 도요타의 JIT(just in time) 방식보다 재고도 적고 부대 비용을 줄일 수 있다”고 강조했다.
아산=정인설 기자 surisuri@hankyung.com
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